플랜트·조선 산업의 경쟁력을 높이는 디지털 전환 (1)   조선해양산업은 대한민국이 오랜 기간 세계에서 1등을 유지하고 있는 대표 산업이다. ‘중후장대’, ‘복합제조’, ‘노동집약’과 같은 굴뚝 산업의 전형적인 특징을 모두 포함하고 있는 조선해양산업에서도 사업 영속성(sustainability) 유지, 경쟁력 강화를 위해 최근 디지털 전환(digital transformation, DX)을 앞다투어 추진하고 있다. 이 글에서는 조선해양기업인 대우조선해양(DSME)의 디지털 전환 방향과 주요 추진 사례를 소개한다.   ■ 이 글의 내용은 지난 2월 17일 진행된 ‘플랜트 조선 컨퍼런스 2022’의 발표 내용을 정리한 것이다.   조선해양산업과 디지털 전환 조선해양산업의 특징 조선해양산업은 수주 산업으로 고객이 발주한 선박을 설계, 건조하여 인도함으로써 프로세스가 완료되는, 영업에서 인도까지 라이프사이클이 긴 사업구조를 가지고 있다. 또한 대규모 부지에 고정 설비를 구축, 운영하고 많은 인원을 투입해서 생산활동을 하는 설비산업이자 노동집약형 산업이다. 수많은 공급사와 협력사가 연결되어 일하기 때문에 공급망에 대한 파급효과가 큰 기간산업이기도 하다. 사업의 규모는 반도체나 플랫폼 사업에 비해서 크지 않지만, 산업 전반에 걸쳐 기여하는 효익이 큰 대한민국의 대표 산업이다.   조선해양산업의 위기 우리나라는 1990년대 중반 일본을 제치고 조선해양산업 1등 국가로 도약한 이후, 현재까지 끊임 없는 기술 혁신을 통해 1등의 자리를 유지하고 있다. 그러나 <그림 1>에서 보듯이 조선해양산업에 닥친 내·외부의 위기로 인하여 1등 수성을 장담하기 어려운 현실이다.   그림 1. 조선해양산업의 대·내외 환경   경쟁자인 중국이 국가적 지원을 바탕으로 턱밑까지 따라와 있고 기술 격차도 점점 줄어들고 있다. 오랜 기간의 불황으로 인한 선박 발주 축소와 낮은 선가, 공급망 불안으로 인한 자재비 상승, 노동 법규 변경으로 인한 노동시간의 제약, 조선산업 기피현상으로 인한 인력 부족 등이 조선해양산업의 지속 가능성을 위협하고 있다. 위기를 극복하고 대한민국 대표 1등 산업의 위치를 유지하는 것은 전통적인 혁신이나 개선으로는 불가능하며 획기적인 변화가 필요하다는 것이 조선해양분야 전문가들의 공통된 의견이다. 조선해양산업의 디지털 전환은 획기적인 변화를 가능케하는 대안의 하나로 국내 조선사에서 추진하고 있으며, 가시적인 성과가 조금씩 나타나고 있다.   대우조선해양의 디지털 전환 조선산업의 위기가 대우조선해양에는 더 크고 강하게 영향을 끼쳐서 지난 5년간 엄청난 어려움을 겪었다. 다행히 경영 위기를 극복하고 재도약을 위해 2020년부터 ‘DSME Digital Transformation (DX)’ 전략을 수립하여 추진하고 있다. 대우조선해양은 전 세계적으로 활성화되고 있는 4차 산업혁명의 패러다임을 업무 전반에 적용하고 이를 통해 현재의 비즈니스 운영 모델을 혁신했다. 이를 통해 조선해양산업의 주요 경쟁력 지표인 생산성, 안전, 품질을 획기적으로 향상시킴으로써, 지속적인 생존에 기여하고 ‘Digital DSME’로 변신하는 것이 핵심이다. 지난 2년간 꾸준히 추진하여 가시적인 성과를 만들어내고 있다.   DSME DX의 추진 방향 DSME DX를 추진하면서 가장 중요하게 생각했던 부분은, 일시적인 효과로 끝나서는 안 되고 꾸준히 실효성 있게 추진하여 전사적으로 공감하는 활동으로 만들어야 한다는 점이었다. 많은 기업들이 기술 중심의 접근으로 인해 디지털 전환이 IT 혁신 활동의 일부로 이해되고, 현장까지 파고들어가지 못하였으며, 어떤 기업은 4차 산업혁명 기술을 일부 분야에만 적용하여 종합적인 혁신 성과를 얻지 못하기도 했다. 그래서 DSME DX는 전사적인 활동으로 추진해야 하고, 실용적이어야 하며, 현장에 적용해야 한다는 목표를 염두에 두고 오랜 기간 기획을 통해 방향을 설정하였다. <그림 2>에서 보듯이 ▲Digital Management(디지털 매니지먼트) ▲Digital Engineering(디지털 엔지니어링) ▲Digital Manufacturing(디지털 매뉴팩처링) ▲Digital Product(디지털 프로덕트) ▲Digital Platform(디지털 플랫폼) ▲Digital Culture(디지털 컬처)의 6가지 방향으로 구분하여 추진하고 있다.   그림 2. DSME DX 추진 방향   DSME DX의 6개 영역 디지털 매니지먼트 기업경영 전반에 걸쳐 디지털화(digitalization)를 추진하는 영역으로, 대우조선해양의 3가지 핵심 영역인 설계, 생산, 제품 개발 부분을 제외한 나머지 업무를 대상으로 한다. 현재와 미래의 경영 리스크에 효과적으로 대응하기 위해 다양한 데이터에 기반한 시뮬레이션과 분석 및 의사 결정을 지원하는 ‘Smart Planning’과 데이터 분석 기반의 업무 자동화, 효율화 그리고 지능형 업무 환경을 구축하는 ‘Smart Work’의 2개 분야로 구분하여 추진하고 있으며, 궁극적으로는 ‘실시간 의사결정이 가능한 Real Time Workplace’ 구축을 목표로 한다.   디지털 엔지니어링 선박의 설계, 생산에 필요한 엔지니어링 업무의 디지털 전환을 추진하는 영역이다. 인공지능과 빅데이터 분석 등 4차 산업혁명 기술을 설계 시스템(CAD)과 접목하여 설계 자동화율을 향상시키고, 미래의 인공지능 CAD(AI-CAD) 구현 기반을 구축한다. 그리고 설계를 통하여 생성된 다양한 데이터를 디지털화하여 영업부터 생산까지 전체 업무 영역에 전달할 수 있는 디지털 스레드(digital thread) 체계를 실현한다. 사람이 도면을 그리는 현재의 엔지니어링 업무 수행 체계에서 지능화된 시스템 중심으로 전환하여, 엔지니어링 업무 전반의 생산성 향상에 기여하는 것이 목적이다.   그림 3. 디지털 엔지니어링   디지털 매뉴팩처링 일반 제조 산업의 ‘스마트 공장’ 구축 영역과 유사하나, 선박 건조는 야드 내의 많은 공장에서 수행하기 때문에 ‘스마트 야드(smart yard)’ 또는 ‘인텔리전트 야드(intelligent yard)’ 구축이라고 보는 것이 적절하다. 첫 번째 방향은 지능형 로봇, 협업 로봇을 활용하여 단순 반복 및 위험한 작업을 로봇에게 맡기고, 사람은 안전하고 부가가치가 높은 업무에 집중할 수 있는 구조로 변화시켜 선박 건조 공정의 자동화율, 안전성을 향상시킨다. 두 번째는 야드의 디지털 트윈을 구축하여 ‘한 눈에 보이는 조선소’, 반복적인 시뮬레이션을 통하여 ‘사전에 최적의 생산계획을 수립하고 실행할 수 있는 조선소’로 발전시키고, 마지막으로 생산현장의 정보화, 연결화를 통해 디지털 기반의 생산 실행이 가능하도록 한다.   그림 4. 디지털 매뉴팩처링   디지털 프로덕트 ‘스마트 십(smart ship)’을 연구개발하여 대우조선해양이 건조 선박에 적용하는 영역으로, 최종 목표는 자율운항선박 개발이다. 앞서 설명한 매니지먼트, 엔지니어링, 메뉴팩처링 영역이 제조 활동의 디지털 전환이라고 한다면, 프로덕트 영역은 제품의 디지털화를 추구한다. 최신 ICT 기술을 선박에 접목하여 경제적이고 안전하며 투명하고 편리한 선박을 개발하여, 수주 경쟁력을 높이고 새로운 비즈니스 모델 창출에 기여하는 것을 목표로 하고 있다. 선박 내 주요 장비에서 발생하는 데이터를 수집, 분석하는 플랫폼을 구축하여 운항 중인 선박의 상태를 파악하고 진단하며, 자율 운항을 위해 필요한 응용 기능들을 구현한다. 선박에서 취득한 데이터는 선주에게 제공하여 선박 운영의 효율을 높여주고자 한다.   디지털 플랫폼 DSME DX를 추진하기 위해서 요구되는 ICT 플랫폼을 기획하고 준비, 제공하는 영역이다. 기반이 되는 ICT 인프라와 DX 실행에 필요한 기술 플랫폼 그리고 현장에서 사용하는 애플리케이션 서비스까지 대우조선해양의 상황에 맞게 구성하고, 적시/적소에 공급할 수 있는 아키텍처를 구축한다. <그림 5>는 DSME 디지털 플랫폼의 개념적인 아키텍처를 표현하고 있다.   그림 5. DSME 디지털 플랫폼   디지털 컬처 DSME DX에서 가장 중요한 영역이다. 회사의 모든 구성원들이 DX 전략을 이해하고 수용하며, 업무 전반에 걸쳐 디지털 기술과 데이터를 활용한 혁신을 지속적으로 실행하는 문화적 기반을 조성하고자 한다. DX 문화를 정착시키기 위해 <그림 6>과 같이 ▲디지털 마인드(Digital Mind) ▲디지털 탤런트(Digital Talent) ▲디지털 리더십(Digital Leadership) ▲디지털 폴리시(Digital Policy)의 4가지 분야로 나누어 활동을 추진하고 있다.   그림 6. 디지털 컬처의 4개 분야   DSME DX 추진 사례 대우조선해양은 앞서 설명한 6개 영역에 대해서 중장기 로드맵을 수립하고 과제를 도출해서 지금까지 추진하였다. <그림 7>은 DX 분야별로 주요 추진 사례를 정리해서 보여주고 있다.   그림 7. DX 영역별 주요 추진 사례   디지털 매니지먼트에서는 스마트 워크(smart work) 분야에서 성과가 나타나고 있다. 특히 RPA(Robotic Process Automation)를 통한 업무 자동화는 매년 RPA 대상 항목을 도출하여 RPA 앱을 개발하여 활용하고 있으며, 데이터 분석, 챗봇, 협업 시스템 등을 활용하여 업무 환경의 지능화를 지속 추진해 나가고 있다. 디지털 엔지니어링에서는 인공지능을 활용하여 자동 네스팅(auto nesting), 자동 라우팅(auto routing), 도면 인식을 통한 설계 도면의 디지털화 등의 과제를 추진하였으며, 디지털 스레드 구현의 기반인 ‘통합 엔지니어링 데이터베이스’를 구축하여 전 공정에 데이터 서비스를 준비하고 있다. 디지털 매뉴팩처링에서는 지능화, 자동화 분야의 지능형 곡가공 자동화 로봇, 용접 협동 로봇 등을 개발·적용하였으며, 야드의 디지털 트윈을 구축하고 이를 디지털 생산센터에 적용하여 야드의 생산 현황에 대한 종합적인 가시화와 모니터링을 실시하고 있다. 디지털 프로덕트에서는 자체 스마트 선박 솔루션인 ‘DS4’를 연구·개발하여 현재 고객의 선박에 적용하고 있으며, 자율 운항 선박의 연구도 단계별로 추진하고 있다. 디지털 플랫폼에서는 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI), 혼합현실(AR/VR), 빅데이터, 클라우드, RPA, 협업 시스템 등 DX에 필요한 기술 플랫폼을 구축하여 DX 애플리케이션을 개발할 수 있는 환경을 임직원들에게 제공하고 있다. 디지털 컬처에서는 다양한 변화 관리 활동을 통해 임직원의 DX 인지도를 90% 이상으로 향상시켰고, 체계적인 교육과정을 수립하여 전 임직원을 대상으로 DX 교육을 추진하고 있다. 특별히 AI 분야 전문가를 양성하여 현업의 DX 코디네이터로 활용하고 있다.   성공적인 디지털 전환을 위한 제언 지금까지 대우조선해양의 디지털 전환 추진 배경, 방향, 6가지 핵심 영역 그리고 주요 추진 사례에 대해서 설명하였다. DSME DX는 짧은 추진 기간과 적은 투입 자원에 비해서 내부적으로 의미 있는 효과를 창출하고 있다는 평가를 받고 있다. 그러나 이러한 긍정적인 평가가 대우조선해양의 DX 성공의 잣대는 분명 아니다. 아직도 현장 깊숙한 곳까지 DX가 스며들지 못했고, 열정적인 일부 조직과 인원들만 참여한다는 부정적인 평가도 공존한다. 대우조선해양의 DX는 긍정적, 부정적 평가를 자양분으로 삼고, 긴 호흡을 가지고 계획한 페이스를 유지하면서 추진해 나갈 예정이다. 디지털 전환은 많은 기업에서 추진하고 있으며, 성공을 통해 비즈니스의 혁신적인 전환을 기대하고 있다. 그러나 제조업에서 성공했다고 알려진 기업은 아직 많지 않다. 아마도 제조 현장에서 실질적인 성과가 나오려면 시간이 더 필요할 것 같다. 하지만 짧은 경험을 통해서 얻은 것은, 빠른 결과를 기대하면 실망을 하는 경우가 많다는 것이다. 열매를 맺을 때까지 기다리는 여유와 경영진의 지속적인 관심과 격려가 성공적인 추진의 필수 요인이다. ICT 조직의 잔치가 되면 반드시 실패할 것이고, 전사적인 참여를 유도할 수 있어야 성공에 가까워질 것이며, 작은 분야에서라도 성공적인 변화의 경험을 맛보게 하여 자율적으로 디지털 전환에 대한 공감대가 확산되는 것이 필요하다. 그리고 기술보다는 문화가 우선되어야 하기에 교육과 홍보, 변화 관리 활동, 현장의 체험 등을 적극적으로 기획하고 수행하는 것이 성공을 위한 지름길이라는 점을 대우조선해양의 DX 추진 과정을 통해 확인할 수 있었다.   ■ 백종현 DSME정보시스템의 대표이사로, 대우조선해양의 디지털 전환을 기획, 실행하고 있다. 연세대학교 컴퓨터과학과에서 인공지능, 신경망, 문자인식으로 석사와 박사학위를 취득하였으며, 대우정보시스템, 대우조선해양에서 다양한 분야의 ICT 경력을 쌓아왔다.   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

스트라타시스가 3D 프린팅 솔루션 기업인 XAAR 3D의 잔여 지분을 모두 인수하며 양산용 3D 프린팅의 성장을 가속화할 예정이라고 발표했다. 스트라타시스는 과거 XAAR 3D 지분의 45%를 인수한 바 있다. 스트라타시스는 지난 4월, XAAR 3D의 파우더 기반 SAF 기술을 활용한 첫 시스템 스트라타시스 H350 3D 프린터를 출시했다.  H350 발표 이후 스트라타시스 다이렉트 메뉴팩처링(Stratasys Direct Manufacturing)과 유럽∙미국 전역의 다양한 베타 고객사가 H350을 성공적으로 도입했으며, 올해 연말까지 더 많은 지역에서 H350이 제공될 예정이다.   스트라타시스 요아브 자이프(Yoav Zeif) CEO는 “적층 제조가 전 세계 산업을 계속해서 변화시키고 있는 가운데 스트라타시스는 양산용 폴리머 3D 프린팅 기술을 제공하는 선도 기업이 되기 위해 최선을 다하고 있다. H350 3D 프린터와 SAF 기술은 이러한 노력의 핵심이 되는 요소이며, 특히 스트라타시스의 선두적인 솔루션 포트폴리오에 더해 상업 제품, 자동차, 소비재, 전자제품 등과 같은 다양한 업계의 요구사항을 충족시킬 수 있는 강력한 플랫폼을 제공할 것”이라고 말했다.  이어 그는 “고객들 역시 대규모 생산에 필요한 일관성을 제공하는 SAF 기술이 비즈니스 성장뿐만 아니라 상당한 경쟁 우위를 선점하는데 도움이 된다고 주장한다”며, “스트라타시스는 혁신적인 XAAR 3D 팀과의 협력을 기대하고 있다”고 덧붙였다.    H350 3D 프린터 H350과 같은 H시리즈 양산 플랫폼(H Series Production Platform) 프린터는 고객의 만족과 높은 생산율을 보장하는 부품 품질, 일관성, 신뢰성 등을 제공하도록 설계됐다. SAF 기술을 사용하는 H시리즈는 주요 3D 프린팅 과정을 프린트 베드 전체에 동일한 방향으로 실행시켜 빌드에서의 배치에 상관없이 프린팅하는 모든 부품에 대해 균일한 열을 제공하여 부품 일관성을 제공한다. 이는 기존 파우더층 융합 공정에 비해 상당히 개선된 방식이다.   H시리즈는 특히 생산 관리에 적합하도록 설계됐다. 다중 온보드 센서를 활용해 프로세스 추적을 위한 빌드 데이터가 기록되고 이를 통해 고객이 생산 과정을 제어할 수 있다. 재료 역시 관리 및 추적이 가능하며, 각 고객의 요구에 맞게 프린트 설정을 조정할 수 있다. 

HP는 미국 시카고에서 개최된 국제 공작기계 전시회(IMTS, 2018 International Manufacturing Technology Show)에 참가해 최신 3D 프린팅 기술 HP 메탈 젯(HP Metal Jet)을 공개했다. HP 메탈 젯은 실제 제품에 가까운 금속 부품을 대량제조하는 데 적합한 최첨단 3D 프린팅 기술로, 다른 3D 프린팅 기법 대비 50배 이상 향상된 생산성[i]은 물론 탁월한 비용 절감 효과[ii]를 제공한다. 이미 GKN 파우더 메탈러지(GKN Powder Metallurgy), 파마테크(Parmatech) 등 세계적인 제조업체가 최종 부품생산에 HP 메탈 젯을 도입했으며, 폭스바겐(Volkswagen), 윌로(Wilo)는 물론 프리모 메디컬 그룹(Primo Medical Group) 및 오케이인더스트리(OKAY Industries) 등 다양한 업종의 선도 기업들이  HP 메탈 젯을 도입할 예정이다.   이와 함께 HP는 메탈 젯 생산 서비스(Metal Jet Production Service)[iii]를 선보였다. 메탈 젯 생산 서비스는 기업 고객이 신속한 3D부품 설계 및 최종 부품 대량 생산을 지원하는 것은 물론, HP 메탈 젯과 장기적인 제품 생산 로드맵의 통합을  제공해 전 세계 설계및 제조업을 새롭게 변화시킬 것이다.   HP코리아 김대환 대표는 “우리는 12조 달러 규모의 제조업계를 변화시키고 있는 디지털 산업 혁명의 중심에 있다. HP는 플라스틱부품의 3D 대량 생산 혁신을 주도해왔으며, 새로운 금속 3D 프린팅 기술인 HP 메탈 젯으로 이를 가속화하고 있다”며, “매년자동차, 산업, 의료 부문에서 수천억 달러 규모의 금속 부품이 제조되고 있는 상황이며, 영향력 역시 거대하다. HP의 메탈 젯 3D프린팅 기술은 속도, 품질 및 경제성을 제공해 고객들이 디지털 시대에 맞게 새로운 솔루션을 설계, 제조 및 제공하는 방식을재고하도록 돕는다”고 밝혔다.   HP 메탈 젯은 지난 30년 동안 HP가 쌓아온 프린트 헤드와 첨단 화학 기술 혁신을 활용한 획기적인 복셀 수준의 접착제 분사(binder jetting) 기술을 기반으로 한다. HP 메탈 젯은 430 x 320 x 200mm의 크기로, 4개의 예비 노즐 및 2개의 인쇄 바[iv]를 갖추고 중량이줄인 바인더로 구성돼 있다. HP 메탈 젯은 다른 금속 3D 프린팅 솔루션에 비해 낮은 취득원가 및 운영 비용[v]으로 뛰어난 생산성[vi]과 신뢰성을 제공한다. HP 메탈 젯은 ASTM 및 MPIF 표준[vii]을 충족하거나 뛰어 넘는 동일한 재질의 스테인레스강 부품을생산한다.   HP 메탈 젯 기술을 통한 산업 혁신 HP는 업계 최초로 GKN 파우더 메탈러지(GKN Powder Metallurgy)와 협약을 체결했다. HP 메탈 젯은 GKN 파우더 메탈러지 공장에도입되어, 폭스바겐(Volkswagen), 윌로(Wilo) 등 세계적인 기업을 위한 기능성 금속 부품 생산에 적용된다. GKN 파우더 메탈러지는분말 야금 기술을 사용하는 세계 최고의 소재 및 제품 생산 업체로, GKN 신터 메탈즈(GKN Sinter Metals), GKN 헤가니스(GKN Hoeganaes), GKN 어딕티브 메뉴팩처링(GKN Additive Manufacturing)과 같은 자회사를 보유하고 있다. 연간 30억 개 이상의 부품을생산하고 있으며, 이르면 내년 중 HP 메탈 젯 기술로 만든 수백만 개의 부품을 다양한 업계의 고객에게 제공할 계획이다.   GKN 파우더 메탈러지 피터 오버팔리어터 (Peter Oberparleiter) CEO는 “3D 프린팅이 대량 생산에 접목되는 새로운 시대가도래했다. HP 메탈 젯은 기존에 비용 문제로 시도할 수 없었던 기회를 포착해냄으로써 사업의 확장을 돕는다”고 밝혔다. 또한, “디지털 네트워크 시스템을 이용한 분말 생산 및 금속 부품 공정에 대한 자사의 노하우와 전문성을 바탕으로 적층 가공 공정전반에 걸쳐 산업화를 이룰 수 있었다. HP와 GKN 파우더 메탈러지는 HP 메탈 젯의 경제적, 기술적 이점을 적극 활용해 고객의생산성과 역량을 전례 없는 수준으로 끌어 올릴 것”이라고 덧붙였다.   세계적인 자동차 제조사 폭스바겐(Volkswagen)은 HP 메탈 젯을 장기적인 관점에서의 설계와 생산 로드맵에 적용하고 있다. HP와폭스바겐, GKN 파우더 메탈러지 간 협업으로 맞춤형 키링이나 외부 장착형 명판과 같은 대규모의 맞춤형 부품을 더욱 빠른 속도로제조할 수 있게 되었다. 폭스바겐은 HP 메탈 젯을 바탕으로 한 다개년 전략을 수립하고, 기어 변속 손잡이와 미러 거치대등 필수고성능 부품 개발에 나섰다. 전기차 등의 새로운 플랫폼의 대량 생산이 시작됨에 따라, HP 메탈 젯은 안전 인증을 획득한 금속부품의 경량화 등 추가 응용을 위해 활용될 것으로 기대된다.   폭스바겐 기술 기획 및 개발 부문장 마틴 괴테(Martin Goede) 박사는 “자동차 업계는 현재 혁신을 마주하고 있다. 고객은 개인 맞춤형 차량을 기대하고 있으며, 폭스바겐 그룹의 자동차브랜드는 2025년까지 80종의 새로운 전기 자동차를 출시할 예정”이라며, “자동차 한 대는 6~8천 개의  각기 다른 부품으로 구성된다. HP 메탈 젯의 가장 큰 이점은 별도의 제조 툴을 만들필요 없이 부품 생산을 가능케 함으로써, 제조 주기를 단축시키고 대량 생산의 속도를 가속화한다는 데 있다. 이러한 이유로 HP 메탈 젯 플랫폼은 업계의 새로운 도약을 의미하며,폭스바겐 역시 고객에게 제공할 수 있는 가능성의 기대를 높이는 동시에 더 나은 가치와 혁신을 제공하기 위해 지속적으로 노력할 것“이라고 밝혔다.   GKN 파우더 메탈러지는 HP 메탈 젯 기술을 활용해 세계적인 펌프 및 펌프 솔루션 제조 기업인 윌로(Wilo)를 위해 저비용으로 높은 수압 효율을 제공하는 부품을 생산하고 있다. 윌로는 HP메탈 젯이 고강도의 흡입력, 압력 및 기온 변화에 견딜 수 있는 다방면의 압축기(impeller), 확대관(diffusor), 펌프 하우징과 같은 부품 생산에 효과적일 것으로 기대하고 있다.   HP 메탈 젯을 통한 헬스케어 혁신 HP는 ATW  자회사 파마테크(Parmatech)와의 파트너십을 바탕으로, 의료 업계 내 오케이 인더스트리(OKAY Industries), 프리모 메디컬 그룹(Primo Medical Group) 등과 같은 기업 고객에 HP메탈 젯 기반의 부품 대량 생산을 확대하고자 노력하고 있다.  파마테크는 대표적인 금속 사출 성형 기업으로서 40여년 넘게 금속 제조업 분야를 선도해왔다. 특히, 의료 분야에서 필요한금속 부품을 낮은 비용에 대량 생산하는 데 특화되어 있다.   파마테크 롭 홀(Rob Hall) 회장은 “HP의 메탈 젯 솔루션은 최초의 상용 3D 기술로, 업계 수준의 금속 부품 대량 생산을 지원한다. 고객은 고성능, 고품질, 높은 수준의 안정성을 필요로 하며,우리는 HP의 기술력과 업계 혁신 노하우로 기대 이상의 성과를 도출할 수 있게 되었다”며, “HP 메탈 젯을 도입해 기존 금속 제조 기술로 제작이 불가능했던 형성을 제작할 수 있게되었으며, 수술용 가위나 내시경 수술 도구 등 복잡한 부품을 생산할 수 있게 되어 매우 고무적이다. HP 메탈 젯은 고객에게 탁월한 솔루션을 제공하고자 하는 자사의 미션을 실행하는 데중요한 역할을 수행하게 될 것”이라고 밝혔다.   대량 생산에 적합한 HP 메탈 젯 출시 정보 기업 고객은 오는 2019년 상반기부터 메탈 젯 생산 서비스에 3D 설계 파일을 업로드하고 대량으로 산업 수준의 부품을 수령할 수 있다. 공정 및 생산 품질 관리를 위해 부품 생산은 HP파트너사인 GKN 파우더 메탈러지 및 파마테크에서 담당하게 된다.   HP 메탈 젯 생산 서비스에 대한 더욱 자세한 내용은 http://HP.com/go/3Dmetalparts에서 참고할 수 있으며, HP 메탈 젯에 대한 상세한 기술 설명은 http://HP.com/go/3Dmetals에서 확인가능하다.   상업용 HP 메탈 젯 솔루션은 2020년부터 사전 예약 고객 대상으로 출하되며, 2021년부터 일반 고객에게 판매된다. HP 메탈 젯 시스템 사전 예약은 http://www8.hp.com/us/en/printers/3d-printers/metals.html?jumpid=nm_ha69ifmp4s#reserve[viii]에서 할 수 있다.    

[스트라타시스 뉴스레터] 2017년 6월호     [스트라타시스 뉴스레터] 2017년 7월호        [파리 에어쇼 특집] #1   뉴욕-런던을 단 3시간만에! 스트라타시스- 붐 수퍼소닉, 초음속 항공기 개발 가속화를 위한 3D 프린팅 기술 파트너쉽 체결 스트라타시스와 초음속 항공기 개발사인 붐 수퍼소닉(Boom Supersonic)은 초음속 항공기의 대중화를 더욱 앞당기기 위해, 항공기 개발 과정에 스트라타시스 FDM 3D 프린팅 기술을 도입하는 중요한 기술 파트너쉽을 체결하였습니다! Boom 社에서는 자사의 초음속 항공기 XB-1 기종의 2018년 첫 시험 비행을 목표로, 스트라타시스 Fortus 450mc 와 F370 3D 프린터를 전진 배치하여 산업용 엔지니어링 플라스틱을 활용한 주문형 파트 제조 및 항공분야의 복잡하고 정교한 파트를 제조하기 위한 제조용 툴을 제작하는 데 활용할 예정이라고 합니다. 시간당 1,451마일을 비행할 수 있는(기존 여객기의 2.6배 속도) Boom의 초음속 항공기는 현재 7시간 정도 소요되는 뉴욕-런던간 비행시간을 단 3시간으로 단축시킬 수 있다고 하니, 전세계가 일일생활권이 되는 미래의 모습이 그리 멀지 않아 보입니다!          [파리 에어쇼 특집] #2  스트라타시스 다이렉트 매뉴팩처링, 에어버스 A350 XWB 3D 프린팅 폴리머 파트 제조사로 공식 선정 세계 최대의 3D 프린팅 및 적층제조 서비스업체인 스트라타시스의 자회사, 스트라타시스 다이렉트 메뉴팩처링(SDM)이 에어버스의 A350 XWB 기종의 항공기에 탑재되는 3D 프린팅 폴리머 부품의 공식 제조업체로 선정되었습니다. 특히, 브라켓과 같은 비구조적인 부품과 시스템 장착 등을 위한 파트들을 스트라타시스 FDM기술과 ULTEM™ 9085 소재를 사용하여 제작할 예정입니다. 이를 통해 에어버스社는 공급체인의 유연성을 대폭 강화하는 한편, 비용 절감과 더불어 연료 및 재료 소비량 절감을 통한 경제성의 효과도 기대할 수 있게 되었습니다.          [신제품/솔루션]  스트라타시스 Fortus 900mc 에어크래프트 인테리어 인증 솔루션 출시! 3D 프린팅 항공 부품에 대한 FAA 및 EASA 인증 절차를 간소화할 수 있는 최초의 NCAMP 인증 솔루션, Fortus 900mc Aircraft Interiors Certification 솔루션을 소개합니다. 스트라타시스는 지난 6월 파리에어쇼에서 Fortus 900mc AI 인증 솔루션을 공개했습니다. Fortus 900mc 3D 프린터에서 제조된 항공기 인테리어 부품에 대한 FAA 및 EASA의 엄격한 인증 요건을 충족하는 솔루션으로, 스트라타시스의 ULTEM™ 9085 소재는 항공우주분야의 엄격한 FST(화염, 연기, 유독성) 규정을 충족하는 열가소성 플라스틱으로 높은 강도와 가벼운 무게의 파트를 제작할 수 있습니다. 현재 미국 국립항공연구원(NIAR) 산하기관인 NCAMP (National Center for Advanced Materials Performance)에서 미국연방항공청(FAA)의 관리하에 인증 절차중인 Fortus 900mc AI 인증 솔루션은, 항공 부품 제조사들이 NCAMP 스펙을 충족하는 소재를 사용하여, 까다로운 FAA 및 EASA 인증 프로세스에 대한 부담 없이 인증받은 3D 프린팅 항공 부품을 더 신속하게 제작할 수 있게 해줍니다. 지금, 인포그래픽을 통해 스트라타시스 900mc AI 인증 솔루션을 한 눈에 알아보세요! Fortus 900mc AI 인증 솔루션 인포그래픽 보기          [고객 활용 사례]  스트라타시스와 함께 세계 최초 3D 프린팅 UAV 개발에 성공한 Aurora Flight Sciences "이번 프로젝트의 목표는 항공 산업에서 얼마나 빨리 설계에서부터 비행 가능한 제트동력 항공기를 3D 프린팅으로 제작할 수 있는 가를 보여주는 것이었습니다" - Dan Campbell, Aurora Flight Sciences 미국 버지니아주 매나사스의 Aurora Flight Sciences는 지난 30년간 민간 및 군사용 UAV를 개발해왔습니다. 최근 고객의 니즈와 요청사항이 증가함에 따라, 스트라타시스 3D 프린팅 기술을 부품 제조 및 툴링 제작 과정에 활용 UAV 분야의 혁신을 가져올 수 있었습니다, 그 결과, 프로토타이핑이 아닌 실제 비행이 가능한 제트 동력 항공기를 보다 경량화, 비용 효율적으로 개발할 수 있었습니다. 지금 사례 연구를 통해 자세한 내용을 알아보세요! Aurora 활용 사례 보기          [Stratasys x SOLIDWORKS 공동 프로모션]  3D CAD or 프린터 무료 증정 이벤트가 한 달 뒤 종료됩니다! 스마트 프로토타이핑과 적층 가공 프로세스 도입을 위한 절호의 기회! 3D 프린팅 업계 No.1 스트라타시스와 3D CAD 글로벌 리더 솔리드웍스가 자신있게 선보이는 공동 프로모션! 이제 한 달 뒤면 이벤트가 종료됩니다. 3D 프린터와 3D CAD, 둘 중 하나만 구매하면 나머지 하나는 무료! 이 기회를 놓치지 마세요! (~8월 31일까지 기간한정) 프로모션 자세히 보기         스트라타시스 기술에 대해 궁금하신가요?   홈페이지 방문하기   스트라타시스 3D 프린팅 전문가와 상담하세요!   상담하기           Stratasys Ltd. © 2017. All rights reserved. 법적고지 | 개인정보 처리방침 더 이상 이메일 수신을 원하지 않으시면 수신거부를 클릭해 주세요.          

■ 개발 : 후지쯔, http://jp.fujitsu.com■ 주요 특징 : 실제 시제품을 제작하지 않고 ‘가상 시제품’을 제작하여 제품개발을 위한 다양한 과제를 해결하고 프로세스 개혁을 통해 경쟁력 있는 제품 개발■ 사용환경 : OS-윈도우 XP, 비스타, 7, 8 / CPU - 펜티엄3 450MHz, 펜티엄4 1.0GHz 이상 / 메인메모리 - 512MB 이상 / 하드디스크 - 200MB 이상 / 비디오메모리 - 32MB이상 / 그래픽카드 - OpenGL accelerator 대응■ 공급 : 델타아이티, 02-866-2006, 02-866-2141■ 가격 : 초기 도입비용 약 3000만원 ~ 1억 5000만원 내외 후지쯔의 메뉴팩처링 인더스트리 솔루션인 FJVPS(Fujitsu Virtual Product Simulator)의 새 버전이 출시되었다. 더욱 강력해진 FJVPS V15L15의 새로운 기능들에 대해 살펴본다. Old/New 데이터 자동 간섭검증 비교 FJVPS V15L15에는 설계 유관 부서의 피드백에 따른 부분을 설계변경하고, 변경된 데이터가 기존 데이터와 어떻게 변했는지를 이미지화하여 자동으로 일괄 출력하여 비교해 준다. 또한 출력된 데이터는 엑셀을 활용해서 자동문서화함으로써 업체의 맨아워 감소에 도움이 된다. 조립 블록도 자동 생성 및 출력 생산 현장에서 요구되는 조립 블록도의 경우, 생산부문에서 많은 작업시간이 투입되는 중요 업무 중 하나이다. 이 때 사용되는 소프트웨어는 대부분 엑셀 또는 파워포인트로 텍스트에 기반하여 작성되고 있는 게 현실이다. 이에 후지쯔에서는 FJVPS V15L15에 자동으로 작성되는 조립 블록도 기능을 새롭게 추가하였으며 해당 조립 블록의 이미지도 자동으로 등록되고 조립 블록도의 애니메이션도 표현 가능하도록 기능을 업데이트하였다. 자동작성 조립/분해도 대부분 조립도 작성시 캐드에서 이미지를 가져와 엑셀에서 추가적인 작업을 하게 되는데 이는 많은 간접업무를 유발하며 업무효율을 떨어뜨리게 된다. 이에 FJVPS에서는 자동으로 조립도를 일괄 작성하는 기능을 업데이트하였으며 이미지에 국한하지 않고 표시기호(벌룬 등)도 자동으로 작성되도록 하였다. 또한 조립도 내에 특정 부분을 강조하고자 할 때 이미지 내에 또 다른 이미지를 추가할 수 있도록 업데이트했으며 하네스 표기와 자주 사용하는 기호 등도 손쉽게 추가되도록 기능을 추가하였다. 제품뿐 아니라 지그까지 검증 이전 버전보다 업그레이드된 자동 조립성 검증 기능은 제품을 지그에 얹어 놓고 조립할 경우 예측하기 힘들었던 제품과 지그와의 조립성 문제는 물론 공구와 지그와의 문제점도 자동으로 검출하여 보여준다. 이로써 생산부문에서 발생하는 문제점을 시제품 없이 설계도면 배포 이전에 검증이 가능해졌으며, 이런 문제점등을 바탕으로 보다 고품질의 설계도면이 배포되는 시스템을 구축하는데 도움을 주고 있다. ‘작업자의 손’ 등 검증력 강화 기존에 공구 검증만을 지원했으나 작업자의 손 모델을 추가하여 공구와 함께 제품의 동적/정적 간섭 체크를 할 수 있도록 업데이트하였다. FJVPS 커스터마이징 후지쯔는 보다 쉽고 정확하게 제품을 개발할 수 있도록 기존 FJVPS를 기반으로 각 고객사의 시스템에 최적화된 커스터마이징으로 업무효율을 높일 수 있도록 지원하고 있다. 일본 캐논사의 커스터마이징 사례를 보면 설계 변경된 부품뿐 아니라 추가된 부품 및 삭제된 부품까지도 FJVPS에서 자동으로 검증하여 엑셀에서 포맷화하여 보여준다. 이는 설계자와 생산자와의 커뮤니케이션에 많은 도움을 준다. “구상 설계부터 양산에 이르기까지의 개발 효율 향상을 목표로 도면 출도 전에 3D 디지털 데이터를 이용하여 가상으로 조립성을 검토하는 DMR(Digital Mock-Up Review)을 추진했다. 즉, 설계 단계부터 3D 데이터를 이용하여 실제 목업 제작 전에 개발/설계 상의 문제점이나 생산 시점에서의 다양한 문제점을 체크하여 설계로 피드백함으로써 개발기간 단축과 코스트를 절감시켜 실제 제품 양산 단계에서의 불량을 배제하려는 것이 목적이었다.”- 키지마 아키라 실장, 캐논파인텍주식회사 PMU 추진실 기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

제조 혁신을 위한 PLM의 전략과 향후 계획 소개 지멘스 PLM 소프트웨어(www.siemens.com/plm)의 짐 러스크(Jim Rusk) 프로덕트 엔지니어링 소프트웨어 수석 부사장이 방한했다. 주로 NX 플랫폼을 비롯해 개발 솔루션을 담당하고 있는 짐 러스크 수석 부사장은 도안, 시뮬레이션 및 시스템 엔지니어링 소프트웨어 분야에서 지멘스 PLM 소프트웨어가 경쟁력을 갖추고 다양한 서비스를 제공할 수 있도록 힘써 왔다. 제조 혁신과 미래 도약을 위한 지멘스 PLM 소프트웨어의 전략과 앞으로의 방향성에 대해 짐 러스크 수석 부사장을 만나 들어 보았다. 제조 혁신을 위한 전략 - 최적의 제품을 최적의 방법으로 전세계적으로 제조업의 중요성이 대두되고 있는 현 시점에 제조업 판도의 변화를 읽고 제조 혁신을 꾀하기 위해 각국의 다양한 시도들이 새롭게 주목받고 있다. 미국의 제조업 르네상스, 독일의 인더스트리 4.0, 중국의 인텔리전트 메뉴팩처링 등 다양한 이니셔티브(Initiative)를 바탕으로 제조업을 국가 경제의 성장과 안정을 도모하는 핵심 원동력으로 삼기 위한 경쟁이 어느 때보다 치열하다. 과거와 달리 제조업 환경이 더욱 도전적으로 바뀌면서 사회, 환경 등 고려해야 할 요소들이 많아지고 제품, 프로세스, 사람 사이의 복잡한 상호작용을 관리해야 하는 상황에 직면하게 되었다. 이러한 흐름 속에서 지멘스 PLM 소프트웨어는 ‘최적의 제품을 최적의 방법으로(Making the right things and making things right)’라는 캐치프레이즈를 내걸고 제조 혁신을 위해 시장이 요구하는 제품을 적절한 프로세스로 제공하겠다는 전략을 수립했다. PLM 진화 위한 이니셔티브 제공 지멘스 PLM 소프트웨어 짐 러스크 수석 부사장은 “그 동안 PLM과 관련해서 어떤 식으로 고객사의 가치 창출에 도움을 줄 것인가에 대해 끊임없이 고민해 왔다”면서 “PLM은 기업체가 당면한 도전 과제들의 복잡성을 관리해주고 다양한 부문간의 의사 결정을 주도함으로써 PLM을 통한 제품 개발의 효율성을 높이고 있다”고 설명했다. PLM은 신제품 출시 기간 단축이나 리스크 경감 측면에서 무엇보다 경쟁력을 갖추고 있다. 짐 러스크 수석 부사장은 다양한 기술과 인사이트를 통해 발전을 거듭해 온 PLM이 앞으로 더욱 진화하기 위해서 갖추어야 할 요소 네 가지를 다음과 같이 소개했다. 이들 요소는 지멘스 PLM 소프트웨어가 PLM 경쟁력 강화를 위해 힘을 기울이고 있는 부분이기도 하다. 시스템 기반 제품 개발 첫 번째 요소는 ‘시스템을 기반으로 한 제품 개발(Systems Driven Product Development)’이다. 과거 제품 개발은 주로 단일 부품에 기반한 경우가 많았다. 그러나 현재는 전체적인 시스템 혁신을 통해 시스템의 통합과 확장을 추진함으로써 다양한 기술들을 연결하고 최대한의 유연성을 확보하는 흐름으로 변하고 있다. 자동차 산업을 예로 들면 1990년대 ABS 도입 이후 점차적으로 엔터테인먼트 시스템, 역학 시스템 등 다양한 시스템들이 유기적으로 결합하면서 새로운 통합 시스템을 구축하였다. 또한 각 시스템 레벨에서 복잡성을 관리함으로써 경쟁력을 제고하고 혁신을 창출한다. 이외에도 라이프사이클이 진행됨에 따라 변경이 있을 시에는 초기 이해를 바탕으로 비용을 절감하고 시장의 수요를 정확하게 파악하여 즉각 대응이 가능하도록 지원한다. 이러한 효과들을 바탕으로 최대한의 유연성을 확보하는 것이 시스템 기반 제품 개발의 핵심이다. 시각적 의사 결정 PLM이 제조 혁신을 가속화하는데 있어 수행할 중요한 역할 중 하나는 ‘시각적 의사 결정(Visual Decision Making)’이다. 시각적 의사 결정을 위해 고려해야 하는 요소는 일관성(Consistency)인데 UI 구축의 경우 태블릿, 클라우드, 확장 기업(Extended Enterprise) 환경 어디에서든 일관된 유저 경험을 제공한다. 또한 디자인 작업, 시뮬레이션 작업 등 해당 작업에서 비주얼 데이터를 콘텍스트(Context)와 함께 제공한다. 어드밴스트 디자인 제조 혁신의 가속화를 위한 세 번째 PLM의 역할은 ‘어드밴스트 디자인(Advanced Design)’ 제공이다. 획기적인 설계의 시각화, 개념화에 있어 모바일 장치를 포함해 다양한 웹 브라우저를 통한 접근이 용이하도록 지원한다. 웹 브라우저 기반의 애플리케이션들이 다각도의 방식으로 통합되어 HD 유저 경험을 제공하고 방대한 양의 그래픽 정보를 가져올 수 있게 한다. 차세대 매뉴팩처링 마지막 ‘차세대 매뉴팩처링(Next Generation Manufacturing)’은 물리적 생산 설비와 디지털 모델을 결합하여 다양한 정보를 제공한다. 소프트웨어뿐만 아니라 자동화, 유지 보수, 로케이션 등 총체적인 통합화를 통해 데이터를 제공하고 특정 단계뿐만 아니라 설계 초기 단계에서부터 생산, 서비스 단계에 이르기까지 라이프사이클 전반에 걸쳐 솔루션을 지원한다. 기술 및 솔루션 개발로 제조 혁신 도약 돕는다 짐 러스크 수석 부사장은 “지멘스 PLM 소프트웨어는 신기술을 활용해 제조 혁신을 주도해 오고 있다. 임플란트(Implant) 의학 관련 분야에 NX 시뮬레이션을 도입하고 친환경 자동차의 차체 제조 기술에 테크노매틱스 시뮬레이션을 활용하는 등 고효율, 고성능의 고객 맞춤 매뉴팩처링을 수행해 오고 있다”면서 “여러 가지 도전 과제들을 해결하기 위해 NX, 팀센터, LMS와 같은 제품들을 개발하고 고객이 최적의 제품을 최적의 방법으로 제조할 수 있도록 꾸준히 업그레이드해 나갈 방침”이라고 밝혔다. 기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.